Aplicação de aglutinante líquido de resíduos de polpa de papel
O líquido residual de celulose é um bom aglutinante nobriquete de consolidação a frioindústria, devido ao seu baixo preço, existem casos industriais em vez demelaçocomo aplicações de aglutinantes.
1. Parâmetros básicos
O líquido residual de celulose é um líquido de pasta fina marrom escuro, solúvel em água, densidade 1,2 ~ 1,5 t/m³, seus principais indicadores econômicos são os seguintes (diferentes fabricantes, os indicadores serão diferentes).
Projeto | Indicadores |
teor de água % | 68,9 |
Matéria seca % | 31.1 |
Substância insolúvel em água % ＜ | 0,652 |
% de minerais | 9,96 |
PH＞ | 7 |
2. Ingredientes das matérias-primas
Conteúdo de lodo | SiO2 | Al2O3 | Fe2O3 | K2O+Na2O | MgO+CaO | |
Areia de quartzo | ≤2 | ≥94 | 1,5 | 2,0 | ||
Areia natural | >90 | <7 | 1,5 | <2,5 | <1 |
3. Teste de desempenho
3.1 A quantidade de resíduo de polpa líquida adicionada
O experimento mostra que a força do bulbo úmido aumenta com o aumento do aglutinante quando a mistura é formada. Quando a quantidade de aglutinante atinge 6-7%, a força começa a diminuir. Após um longo tempo de teste, podemos obter a relação entre a quantidade de aglutinante e a resistência. Acreditamos que quando o aglutinante é adicionado além de uma certa quantidade, a umidade aumentará de forma correspondente, o efeito de molhagem dos materiais será reforçado e o deslizamento relativo entre os materiais será aumentado, porque a resistência do bulbo úmido será reduzida.
Devido à tensão superficial deste material aglutinante, o material tem uma casca relativamente forte, mas também devido ao uso comum deste aglutinante com argila como a bentonita, de modo que o material misturado tem uma grande resistência à umidade.
A resistência à umidade da mistura pode ser muito melhorada aumentando a quantidade de argila e o teor geral de umidade.
Experimentos mostram que esse tipo de ligante é adequado para uso com argila, e sua proporção é melhor controlada em (polpa: argila) = 1:2 ou mais, e a resistência do material misturado é a melhor.
3.2 Secagem
O experimento mostra que quando a temperatura de secagem é ligeiramente superior a 100 ℃, o tipo de bola tem uma força maior, a temperatura é superior a 140-150 ℃, então começou a perder a ligação, geralmente para tornar o tipo de bola seco ao centro, ainda manter uma temperatura de secagem mais alta, a temperatura razoável é: 160-180 ℃. Outro problema com isso é que, devido à temperatura de secagem mais baixa, leva mais tempo para as bolas moldadas atingirem sua resistência máxima. O tempo de secagem geralmente leva cerca de 1-2 horas. O tempo de secagem também está relacionado com a velocidade de convecção do ar quente.
